传统的缸套生产△企业基本都是采用独立▆的多台悬臂式离心铸造机生产缸套铸件。生产效率≡低，产品质量不稳定，劳动强度大，工作环境恶△劣，是典型的劳←动密集型产业。随着社会的发展和ㄨ进步，市场在对缸套品质要求越来越高的同时，要求缸套的成本进一步降低。这在◣原材料和劳动力成本都在上涨的大环境□　下，传统的生产方式№已很难满足市场的要求，并严重制约了缸套生产企业的可持续发展。因此，高效率、高度◆自动化、生产工艺稳定的先进的缸套铸造生产设备是缸套企◎业未来发展的必备装备。全自动伺服控制缸套离心铸造机采用单主机+多工位辅机集成结构，主机为变频调√速控制，辅机¤为伺服驱动控制，实现了缸套离心铸造生产♀的清理、喷涂、浇注、冷却、拔管取件等全过程的自动控制。高速平稳速度可调的主机、先进的多段多速喷涂工艺卐，及对整个铸造过程中的★关键工艺参数进行实时监控、调整，保证了每种缸套产品的铸造工艺的重复一致性，彻底消除了■人为因素对铸造工艺参数的影响，从根本上保证了缸套铸件◥内在品质的稳定。

机器特点：

●高速平稳运行的主机---管模的运行平稳与转速是影响产品质量的关键因素。由此对主机运行的平▼稳度要求很高，在高速运转㊣下管模的径向跳动越小，缸套的壁厚越均匀,组织性能越稳定。

  主机采用四托轮结构，轴承座采用铸铁△件，减震性好。托轮表面进←行硬化处理和精磨加工, 采用交流无级变频调速电机←+高性能矢量控制变频器，通过高性能V型带驱动托轮旋转】，保证了管模的精确调速控制，再生制动系统保证管模快速停止，提高生产效率。

●辅机动作的准确定位控制---清扫、喷涂与拔管机构集中布置在可移⊙动式平台〒之上。通过移动平台位置的变换，实现清扫、喷涂与拔管三个辅机工位工作位置的切换。采用伺服定位控制方式，控制喷涂、拔管与移＠ 动平台的动作位置与动作速度，实现辅机的高速、准确定位，满足严格的工艺要求，同时缩短动作时间，提高◣工作效率。

●卓越的喷涂质量---管模内层涂料可减少金属液对管模的冲击，降低管模的峰值温度，从而能有效地延长管模的使用寿命，同时增◣加管模与液体金属的摩擦力，缩短浇入金属液达到管模旋转速度所需的时间，也使铸件在拔管时易于脱模。

喷杆移动采用伺服控制，移动平稳，位置可调，确保喷涂层〇的均匀性。喷杆的≡移动速度可分为三段可调，每段的移动距离与移动速度均▲可调整，配合管模的转速和喷涂压力，可满足多种复杂喷涂工艺的要求。

●管模温度的实时监测与喷〇水冷却---模温对缸套质量有▃着非常大的影响。尤其是金相组织和硬度。模温太高，湿涂料易起爆，涂层不均匀，缸套的表面质量不能▂保证，且缩短管模的寿命；模温太低，浇注时涂々料干不透，气泡不易在浇注前全部析出，高温铁水遇＠没干透的湿涂料，使缸ξ　套易产生白口、气孔等铸造缺陷。

配置红外测温装置对管模外表面的三段温度进行实时检测，并在人机界面上显示三段温度。管模冷ξ　却喷嘴沿管模轴向均匀布置在管模上◇方，根据设置的冷却时间参数，在铁水浇注及凝固过程中，对管模外壁进行喷水冷却，使管模温度控制在合适的工艺范围内。 

●可靠的铸件取出机构---拔管机构采用电动+气动的控制∮方式，可将缸套铸件〓平稳地从管模中拔出。

●自动浇注及精确的铁︼水称量---自动浇注∩由浇注车、倾转式浇包等组成。浇包倾转浇注速度可调。配置浇包铁水自动》称量装置，保证每批▅缸套重量的一致性。浇包铁水重量在大屏幕上显示，并可打印记录。

●高效、安全、稳定、柔性的电№气自动控制系统---控制系统采用╱PLC作为控制核心，采∞用人机界面作为监控系统，完成离心铸造机的全过程自动控制及生产工作过程的监控╱。控制系统具有完善的过流、过载等保护→措施。主机的工艺参数、各辅机的工作位置与速度等参』数均可在人机界面上设∏置调整和存储，使设备具备一定柔性，可在一定范围内适合多Ψ品种缸套铸件的生产工艺要求。

技术参数：